激光焊接 精准无缝

【绝活看点】

孙红梅：第五七一三工厂一级技术专家；她专攻航空发动机焊修技术，先后维修航空发动机600多台，研发10余项核心修理技术，攻克60多项技术难题，获得6项发明专利，2020年被评为全国劳模。

头戴焊工帽，手持焊枪，眼睛紧盯着镜子反射出来的内壁情况，在第五七一三工厂，孙红梅正一丝不苟地修复某型航空发动机损坏的机匣。突然，当漏点受高温熔化至液态金属滴落前的瞬间，孙红梅迅速加焊丝将其堵住，待内部漏点排除后，再将机匣上的“窗口”补片焊牢。整个过程，将附近轴承座变形误差控制在0.003毫米，仅有头发丝的1/25。

“这些修复后的发动机机匣，不论是性能还是使用寿命，与原来的零件基本没有区别。”别看孙红梅自信满满，操作熟练，但是提起修复过程，她仍心有余悸。

此前，该型航空发动机燃烧室机匣损坏，国内没有成功修复案例。接到任务后，孙红梅发现，机匣内部构造复杂，故障点多发生在腔内。“我们要从外部摸排、准确判断故障位置，微创‘解剖’不污染内腔，确定漏点定位、实现精准焊接，复原‘缝合’以防变形。”孙红梅介绍，这4个关键步骤环环相扣，其间任何一个小失误都会造成产品报废。

为了逐步解决各个难题，孙红梅待在厂房内把镜面反光仰焊、激光焊、光电复合焊等4种新技术试了个遍，经过近半年的研究攻关，终于掌握了这套给发动机机匣做“手术”的方法。

孙红梅有一股子韧劲，只要认定的事情，就一定要做好。1999年，孙红梅从西安理工大学材料科学与工程学院焊接专业毕业。“我要去部队工厂，为国防事业做贡献！”从小就有从军梦想的她一头扎进了深山荒野的工厂。

为了尽快练就过硬操作本领，孙红梅白天在维修现场熟悉产品性能，掌握各部件的维修技巧，向师傅同事学习经验；晚上，她又拿起书本，学习科研院所的焊接技术研究成果。两三年时间，孙红梅就掌握了全部基础焊接工艺，从学徒成长为厂里的技术骨干。

2002年，孙红梅被调到襄阳厂区，担任焊接和热喷涂技术员。新部门刚成立，没有资金添置焊接喷涂设备，孙红梅就动手将以前报废的设备拉来修；为了保证试修周期，她利用晚上和周末的时间，跑到谷城厂区借用设备进行试修。

在修复某型发动机有磨损故障的涡轮叶片时，由于需要焊接的部位是个棱边，形状不规则，最厚的部位大约1毫米厚，最薄的只有0.3毫米，焊接时特别容易焊塌了。此外，叶片材料是一种铸造高温合金，焊接时特别容易产生焊接裂纹。“当时，厂里的老师傅们都说这叶片焊不了，一焊就裂。”孙红梅提到，如果焊接失败，会造成每枚叶片3000多元的损失，还会耽误生产进度。

孙红梅不愿放弃，她整天围着堆满厂房的发动机“转圈”，拿着发动机叶片认真观察，一方面认真查阅相关资料，一方面反复尝试动手实验。一天下来，孙红梅往往汗流浃背，耳朵嗡嗡响，眼睛也常被电弧光打伤，“那时候一闭眼就刺痛难忍，泪流不止，整晚都睡不成觉……”

在孙红梅的努力下，她逐渐发现：只要控制好电流参数就应该能实现叶片焊接。为此，她一次次试焊，有一天终于在叶片上焊出了整齐的焊缝，“当我看到焊缝没有烧塌，没有裂纹时，我感到无比地高兴和自豪！”孙红梅说。

此后，孙红梅和团队从零开始，掌握了激光焊技术，实现了“无变形焊接”。他们将经验编写成《激光焊接工艺标准与质量检验标准》，推广激光焊，十几年来创造了几千万元的价值。

2013年，由孙红梅领衔的“红梅工作室”挂牌，她时常会驱车40公里从城区到山区老厂传授研究经验，普及焊接新技术，带领成员探索解决装备修理瓶颈问题。截至目前，“红梅工作室”培养出厂级技术专家4名、高级技师3名，先后完成26项科研项目。“有的人操作技术进步很大，甚至在某些时候比我操作得还好些，大家在一起互相学习、共同提升。”说起学员，孙红梅感到很欣慰。