创新故事：解剖“生产细胞”，重组“工艺基因”

转型升级，创新驱动。面对汹涌而至的时代发展新要求，工业生产如何跨上新台阶？陕钢集团龙钢公司轧钢厂棒三作业区给出的答案是：积极开展多项技术改造，以实际行动解剖生产“大细胞”，重组“工艺管控钢铁基因”，助推各项经济指标稳步提升。

圆盒变方盒，成本再降一毛钱

中轧450平辊进口导卫使用圆形夹板装配，夹板装配固定需使用顶丝固定，当夹板内侧磨偏后，在外力作用下夹板会随着磨损方向转动，导致中轧进口来料转钢，加之圆形夹板固定不牢固，夹板耐磨性差，易造成中轧废钢。

为解决这一问题，技术人员重新设计450平辊进口导卫框架及夹板，将圆形夹板、圆形导卫框分别改造为方形夹板和方形导卫框架。

改造后，可增加450平辊导卫及夹板使用周期，极大降低了中轧废钢风险，吨钢导卫成本可降低1毛钱。

长跑变短跑，根根跑出加速度

中轧过渡跑槽采用9米长整体跑槽，因过渡跑槽距离过长，在中轧来料轧制间隙，跑槽会因钢温影响，导致冷热应力变化大，易产生跑槽裂纹，进而造成跑槽损坏。因此，必须对过渡跑槽进行注水冷却，但会增加冷却水用量和钢坯原料消耗。

为彻底解决这一问题，技术人员经过反复模拟计算，决定重新设计制作过渡跑槽，将原9米跑槽改为分段式2米跑槽并进行组合，同时取消跑槽注水冷却。

经上线验证，此项改造可最大限度降低冷热应力变化对过渡跑槽造成的影响，同时降低轧制冷却水用量，减轻原料消耗，年综合创效约15万元。

线上变线下，作业率再提升5%

粗中轧坯料进入下一架进口，当轧辊咬入角过大，咬合力与料型两侧受力不匹配时，会使坯料在进口打滑，导致粗中轧废钢。因此，粗中轧轧机装配完后，必须使用打包丝或焊丝拉焊磨槽，采用此方法易出现磨槽不到位、轧辊槽面磨损等现象，影响作业率。

针对此问题，技术人员重新设计线下磨槽装置，通过测绘600、500、450系列上下轧辊中心尺寸，选用合适长度十字万向轴，在确保传动安全、操作安全的前提下，采用3000W减速电机带动万向轴转动，进而带动轧辊转动。

经试用，此装置可实现下线轧辊拉焊磨槽，减少线上轧辊磨槽时间及废钢几率，作业率较原先提升了5%，年创效约100万元。（王子霖）